Экологические инновации в мире подшипников
Проблемы экологии в наши дни перестали быть абстрактными. Сейчас ситуация с загрязнением окружающей среды настолько серьезна, что касается всех и каждого. Производители подшипников не остаются в стороне и прикладывают немало усилий, чтобы снизить влияние производства на природу, а также сделать свои продукты максимально долговечными и безопасными в обслуживании.
Забота о природе может быть выгодной
Многие уверены, что переоснащение оборудования и внедрение экологических инноваций – это большие расходы, которые окупаются очень медленно. Но это не так – компания Timken на собственном опыте доказала, что экологичность продукции – это выгодно. Всемирно известный подшипниковый бренд, совместно с одним из европейских производителей ветрогенераторов, разработал подшипник большого диаметра для установки в турбины высокой мощности. На сегодняшний день доля продукции для ветроэнергетики в общем объеме Timken составляет 5%, но новый продукт позволит увеличить этот сектор.
Что же предложили конструкторы энергетикам? Традиционно в ветрогенераторах используют сферические подшипники, которые до недавних пор считались идеальным решением с точки зрения надежности и цены. В Timken отказались конкурировать в этом сегменте рынка с другими брендами и предложили для применения в качестве основного подшипника турбины коническую опору. Инженерам компании удалось добиться невозможного – коническая модель Tapered Double Inner (TDI) превзошла по сроку службы и выносливости все известные сегодня сферические опоры. Более того, для Timken больше нет ограничений по размерам деталей – если первые детали имели внешний диаметр всего 1 метр, то сейчас компания может предложить продукты размером до 3,4 метра.
В чем заключается польза этих подшипников для экологии? Все просто. Чем больше и производительнее генератор, тем большего размера должен быть его основной подшипник. Увеличивая производительность оборудования для работы с возобновляемыми источниками энергии, компании развивают отрасль и способствуют переходу энергетики на экологичные технологии. Кроме этого, конические опоры Timken гораздо надежнее продукции конкурентов. Известно, что обслуживание ветрогенераторов, расположенных в море или горной местности затруднено и повышение ресурса опоры – важный фактор для потребителя.
Полимеры вместо металлов
Еще один способ повысить экологичность подшипников – это отказаться от использования при их производстве металлов и традиционных смазок. Канадский производитель Thordon Bearings выпускает подшипники разного типа и назначения из полимерных материалов, которые более дружелюбны к окружающей среде, как на стадии производства, так и при эксплуатации. Но почему речь идет именно о Thordon Bearings, ведь пластмассовые опоры выпускают сегодня NSK, Timken, SKF и многие другие бренды? Дело в том, что канадская компания создала эффективные и надежные опоры, использующие для смазки обычную воду, пресную или морскую. Эти детали активно используются в морских судах, вместо традиционных подшипников из стали, смазываемых маслами на основе углеводородов и синтетики. Стоит ли говорить о том, насколько это решение снижает нагрузку на экологию?
Высокий ресурс подшипника – меньшая нагрузка на окружающую среду
Концерн SKF, по праву считающийся одним из наиболее инновационных и «зеленых» производителей подшипников, также предложил полезную разработку для морского транспорта. Компания создала прибор мониторинга состояния подшипников, способный отслеживать параметры всех опор, работающих на судне и передавать их на компьютер оператора.
В современном морском судне могут быть использованы сотни подшипников качения и скольжения. Своевременная оценка их состояния зачастую невозможна по чисто техническим причинам, так как многие узлы труднодоступны. Некоторые опоры не слишком важны и их выход из строя не влияет на характеристики судна. Но есть подшипники, от работоспособности которых зависят ходовые качества техники и даже ее плавучесть – контроль их состояния жизненно важен.
Прибор SKF избавляет механиков от изнурительной работы по отслеживанию параметров опор и полностью автоматизирует этот процесс. Теперь оператор может видеть, какой узел нуждается в смазке, какой перегрелся, а какой вибрирует. Это не отменяет плановые обслуживания узлов и механизмов, но дает возможность точно знать состояние каждой опоры вращения, подключенной к системе. Обслуживание и ремонт деталей происходит вовремя, что повышает их ресурс приблизительно в 1,5-2 раза, а также исключает аварийные ситуации, итогом которых может быть выброс смазочных материалов за борт в больших количествах.